ရေခဲသေတ္တာကွန်ပရက်ဆာများ၏ ဆီပြန်စီးဆင်းမှုနှင့်ပတ်သက်သည့် ဤပြဿနာများအကြောင်း လာရောက်လေ့လာပါ။

ရေခဲသေတ္တာ compressor တွေရဲ့ oil return ပြဿနာဟာ ရေခဲသေတ္တာစနစ်တွေမှာ အမြဲတမ်း ရေပန်းစားနေတဲ့ အကြောင်းအရာတစ်ခု ဖြစ်ပါတယ်။ ဒီနေ့ screw compressor တွေရဲ့ oil return ပြဿနာအကြောင်း ပြောပြပါမယ်။ ယေဘုယျအားဖြင့် screw compressor ရဲ့ oil return ညံ့ဖျင်းရတဲ့ အကြောင်းရင်းကတော့ လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း lubricating oil နဲ့ refrigerant တို့ရဲ့ gas mixing ဖြစ်စဉ်ကြောင့် အဓိကဖြစ်ပါတယ်။ ရေခဲသေတ္တာစနစ် လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း refrigerant နဲ့ ရေခဲသေတ္တာရဲ့ lubricating oil တွေဟာ အပြန်အလှန် ပျော်ဝင်နိုင်ပြီး စက်နဲ့ refrigerant လည်ပတ်တဲ့အခါ aerosol နဲ့ droplet gas အနေနဲ့ lubricant oil ကို condenser ထဲကို ထုတ်လွှတ်ပါတယ်။ oil separator က ထိရောက်မှုမရှိရင် ဒါမှမဟုတ် system design ကောင်းကောင်းမလုပ်ရင် separation effect ညံ့ဖျင်းပြီး system oil return ညံ့ဖျင်းသွားပါလိမ့်မယ်။

၁။ ဆီပြန်စီးဆင်းမှု မကောင်းခြင်းကြောင့် ဘယ်လိုပြဿနာတွေ ဖြစ်ပေါ်လာနိုင်မလဲ။

screw compressor ရဲ့ oil return မကောင်းရင် lubricating oil တွေ evaporator pipeline ထဲမှာ အများကြီး ကျန်နေလိမ့်မယ်။ oil film တွေ အတိုင်းအတာတစ်ခုအထိ များလာတဲ့အခါ system ရဲ့ cooling oil ကို တိုက်ရိုက်ထိခိုက်စေလိမ့်မယ်။ system ထဲမှာ lubricating oil တွေ ပိုပိုပြီးစုပုံလာပြီး လည်ပတ်စရိတ်တွေ တိုးလာပြီး operating reliability ကိုလည်း လျော့ကျစေလိမ့်မယ်။ ယေဘုယျအားဖြင့် refrigerant gas flow ရဲ့ 1% အောက်ကိုပဲ oil-air mixture နဲ့ system ထဲမှာ လည်ပတ်ခွင့်ပြုပါတယ်။

၂။ ဆီပြန်မှုညံ့ဖျင်းခြင်းအတွက် ဖြေရှင်းနည်းများ-

ဆီကို compressor ထဲ ပြန်ပို့ဖို့ နည်းလမ်းနှစ်ခုရှိပါတယ်၊ တစ်ခုက ဆီကို oil separator ထဲ ပြန်ပို့ဖို့နဲ့ နောက်တစ်ခုက ဆီကို air return pipe ထဲ ပြန်ပို့ဖို့ပါ။

ဆီခွဲထုတ်ကိရိယာကို compressor ၏ exhaust pipe တွင်တပ်ဆင်ထားပြီး ယေဘုယျအားဖြင့် လည်ပတ်နေသောဆီ၏ 50-95% ကို ခွဲထုတ်နိုင်သည်။ ဆီပြန်စီးဆင်းမှုအကျိုးသက်ရောက်မှုကောင်းမွန်ပြီး အမြန်နှုန်းလည်းမြန်ဆန်သောကြောင့် စနစ် pipeline ထဲသို့ဝင်ရောက်သောဆီပမာဏကို သိသိသာသာလျှော့ချပေးပြီး ဆီပြန်စီးဆင်းမှုမရှိဘဲ လည်ပတ်မှုကို ထိရောက်စွာကြာရှည်စေသည်။

အထူးသဖြင့် ပိုက်လိုင်းရှည်များပါရှိသော အအေးခန်းရေခဲသေတ္တာစနစ်များ၊ ရေလွှမ်းမိုးနေသော ရေခဲထုတ်လုပ်သည့်စနစ်များနှင့် အပူချိန်အလွန်နိမ့်သော ရေခဲခြောက်စက်များအတွက် စက်စတင်ပြီးနောက် ဆယ်မိနစ် သို့မဟုတ် ဆယ်မိနစ်အထိ ရေနံပြန်လာခြင်း သို့မဟုတ် ရေနံပြန်လာခြင်း အလွန်နည်းပါးခြင်းမှာ မဆန်းပါ။ စနစ်မကောင်းပါက ရေနံဖိအားနည်းခြင်းကြောင့် compressor ပိတ်သွားမည်ဖြစ်သည်။ ဤရေခဲသေတ္တာစနစ်တွင် စွမ်းဆောင်ရည်မြင့် ရေနံခွဲထုတ်စက် တပ်ဆင်ခြင်းသည် ရေနံပြန်လာခြင်းမရှိဘဲ compressor ၏ လည်ပတ်ချိန်ကို များစွာကြာစေနိုင်သောကြောင့် compressor သည် စတင်ပြီးနောက် ရေနံပြန်လာခြင်းမရှိသည့် အကျပ်အတည်းအဆင့်ကို ဘေးကင်းစွာ ဖြတ်သန်းနိုင်မည်ဖြစ်သည်။ ခွဲထုတ်မထားသော ချောဆီသည် စနစ်ထဲသို့ ဝင်ရောက်ပြီး ပြွန်အတွင်းရှိ refrigerant နှင့်အတူ စီးဆင်းကာ ရေနံလည်ပတ်မှုတစ်ခု ဖြစ်ပေါ်မည်ဖြစ်သည်။

ချောဆီသည် အငွေ့ပျံစက်ထဲသို့ ဝင်ရောက်ပြီးနောက်၊ တစ်ဖက်တွင်၊ အပူချိန်နိမ့်ပြီး ပျော်ဝင်နိုင်မှုနည်းသောကြောင့် ချောဆီ၏ အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုကို ရေခဲသေတ္တာမှ ခွဲထုတ်ထားသည်။ အခြားတစ်ဖက်တွင်၊ အပူချိန်နိမ့်ပြီး viscosity များသောကြောင့် ခွဲထုတ်ထားသော ချောဆီသည် ပြွန်၏ အတွင်းနံရံတွင် ကပ်ရန်လွယ်ကူပြီး စီးဆင်းရန် ခက်ခဲသည်။ အငွေ့ပျံအပူချိန်နိမ့်လေ၊ ဆီကို ပြန်ပို့ရန် ပိုမိုခက်ခဲလေဖြစ်သည်။ ၎င်းအတွက် အငွေ့ပျံပိုက်လိုင်းနှင့် ပြန်ပို့ပိုက်လိုင်း၏ ဒီဇိုင်းနှင့် တည်ဆောက်မှုသည် ဆီကို ပြန်ပို့ရန် အထောက်အကူဖြစ်စေရမည်။ အဖြစ်များသော အလေ့အကျင့်မှာ ဆင်းသက်လာသော ပိုက်လိုင်းဒီဇိုင်းကို အသုံးပြုရန်နှင့် လေစီးဆင်းမှုအလျင် မြင့်မားစေရန်ဖြစ်သည်။ အပူချိန်အထူးနိမ့်သော ရေခဲသေတ္တာစနစ်များအတွက်၊ မြင့်မားသောစွမ်းဆောင်ရည်ရှိသော ဆီခွဲထုတ်ကိရိယာများ ရွေးချယ်ခြင်းအပြင်၊ ချောဆီသည် capillary ပြွန်များနှင့် ချဲ့ထွင်မှုအဆို့ရှင်များကို ပိတ်ဆို့ခြင်းမှ ကာကွယ်ရန်နှင့် ဆီကို ပြန်ပို့ရန် ကူညီပေးရန်အတွက် အထူးပျော်ရည်များကို ထည့်သွင်းလေ့ရှိသည်။

လက်တွေ့အသုံးချမှုများတွင်၊ evaporator နှင့် return gas pipeline ၏ မသင့်လျော်သော ဒီဇိုင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော oil return ပြဿနာများ ရှားပါးခြင်း မရှိပါ။ R22 နှင့် R404A စနစ်များအတွက်၊ ရေလျှံနေသော evaporator ၏ oil return သည် အလွန်ခက်ခဲပြီး စနစ် oil return pipeline ဒီဇိုင်းကို အလွန်သတိထားရပါမည်။ ထိုကဲ့သို့သော စနစ်အတွက်၊ မြင့်မားသော စွမ်းဆောင်ရည်ရှိသော oil separation ကို အသုံးပြုခြင်းသည် စနစ် pipeline ထဲသို့ ဝင်ရောက်သော oil ပမာဏကို သိသိသာသာ လျှော့ချပေးနိုင်ပြီး စက်စတင်ပြီးနောက် gas return pipe သည် oil return မပြန်သည့် အချိန်ကို ထိရောက်စွာ ကြာရှည်စေပါသည်။

ကွန်ပရက်ဆာသည် evaporator ထက်မြင့်နေသောအခါ၊ ဒေါင်လိုက်ပြန်လာပိုက်ပေါ်ရှိ ဆီပြန်လာကွေးညွှတ်မှုသည် လိုအပ်ပါသည်။ ဆီသိုလှောင်မှုကို လျှော့ချရန်အတွက် ဆီပြန်လာထောင်ချောက်သည် တတ်နိုင်သမျှ ကျစ်လစ်သင့်သည်။ ဆီပြန်လာကွေးညွှတ်မှုများကြားရှိ အကွာအဝေးသည် သင့်လျော်သင့်သည်။ ဆီပြန်လာကွေးညွှတ်မှုများသောအခါ၊ ချောဆီအချို့ကို ထည့်သွင်းသင့်သည်။ variable load စနစ်များ၏ ပြန်လာသောလိုင်းများတွင်လည်း ဂရုစိုက်ရမည်။ ဝန်လျှော့ချသောအခါ၊ လေပြန်လာမြန်နှုန်း လျော့ကျသွားပြီး မြန်နှုန်းအလွန်နိမ့်သောကြောင့် ဆီပြန်လာရန် မသင့်တော်ပါ။ ဝန်နည်းသောအခါတွင် ဆီပြန်လာစေရန်အတွက် ဒေါင်လိုက်စုပ်ယူပိုက်ကို double riser ကို အသုံးပြုနိုင်သည်။

ထို့အပြင်၊ compressor ကို မကြာခဏစတင်ခြင်းသည် oil ပြန်ဝင်ရန် အထောက်အကူမပြုပါ။ စဉ်ဆက်မပြတ်လည်ပတ်ချိန် အလွန်တိုတောင်းသောကြောင့် compressor ရပ်တန့်သွားပြီး return pipe တွင် တည်ငြိမ်သော မြန်နှုန်းမြင့်လေစီးဆင်းမှုကို ဖန်တီးရန် အချိန်မရှိသောကြောင့် lubricating oil သည် pipeline ထဲတွင်သာ ရှိနေနိုင်သည်။ return oil သည် run oil ထက်နည်းပါက compressor တွင် oil ပြတ်လပ်လိမ့်မည်။ လည်ပတ်ချိန်တိုလေ pipeline ရှည်လေ system ပိုမိုရှုပ်ထွေးလေ oil ပြန်ဝင်ခြင်းပြဿနာ ပိုမိုထင်ရှားလေဖြစ်သည်။ ထို့ကြောင့် ပုံမှန်အခြေအနေများတွင် compressor ကို မကြာခဏမစတင်ပါနှင့်။

ဆီမရှိခြင်းသည် ချောဆီယိုစိမ့်မှု ပြင်းထန်စွာဖြစ်စေသည်။ ဆီပြတ်လပ်မှု၏ မူလအကြောင်းရင်းမှာ screw compressor မည်မျှလည်ပတ်ပြီး မည်မျှမြန်ဆန်စွာလည်ပတ်သည်မဟုတ်ဘဲ စနစ်၏ ဆီပြန်လာမှုညံ့ဖျင်းခြင်းပင်ဖြစ်သည်။ ဆီခွဲထုတ်ကိရိယာတပ်ဆင်ခြင်းသည် ဆီများကို လျင်မြန်စွာပြန်ပို့နိုင်ပြီး ဆီပြန်လာခြင်းမရှိဘဲ compressor ၏လည်ပတ်ချိန်ကို ရှည်ကြာစေနိုင်သည်။ evaporator နှင့် ပြန်ပို့လိုင်း၏ ဒီဇိုင်းတွင် ဆီပြန်လာမှုကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားရမည်။ မကြာခဏစတင်ခြင်းကို ရှောင်ရှားခြင်း၊ ရေခဲများကို ပုံမှန်အရည်ပျော်စေခြင်း၊ ရေခဲသေတ္တာကို အချိန်မီပြန်လည်ဖြည့်တင်းခြင်းနှင့် ဟောင်းနွမ်းနေသော အစိတ်အပိုင်းများ (ဥပမာ bearings) ကို အချိန်မီအစားထိုးခြင်းကဲ့သို့သော ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုအစီအမံများသည်လည်း ဆီပြန်လာရန် ကူညီပေးသည်။

ရေခဲသေတ္တာစနစ်တစ်ခုကို ဒီဇိုင်းဆွဲသည့်အခါ ဆီပြန်လာခြင်းပြဿနာဆိုင်ရာ သုတေသနသည် မရှိမဖြစ်လိုအပ်ပါသည်။ ရှုထောင့်အားလုံးကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားခြင်းဖြင့်သာ ဘေးကင်းပြီး ယုံကြည်စိတ်ချရသော ရေခဲသေတ္တာစနစ်တစ်ခုကို အာမခံနိုင်ပါသည်။